機械設計基礎知識總結

1

機械零件常用材料：普通碳素結構鋼（Q屈服強度）優質碳素結構鋼（20平均碳的質量分數爲萬分之20）、合金結構鋼（20Mn2錳的平均質量分數約爲2%）、鑄鋼（ZG230-450屈服點不小於230，抗拉強度不小於450）、鑄鐵（HT200灰鑄鐵抗拉強度）.

2

常用的熱處理方法：退火（隨爐緩冷）、正火（在空氣中冷卻）、淬火（在水或油中迅速冷卻）、回火（吧淬火後的零件再次加熱到低於臨界溫度的一定溫度，保溫一段時間後在空氣中冷卻）、調質（淬火+高溫回火的過程）、化學熱處理（滲碳、滲氮、碳氮共滲).

3

機械零件的結構工藝性：便於零件毛坯的製造、便於零件的機械加工、便於零件的裝卸和可靠定位 .

4

機械零件常見的失效形式：因強度不足而斷裂；過大的彈性變形或塑性變形；摩擦表面的過度磨損、打滑或過熱；連接鬆動；容器、管道等的泄露；運動精度達不到設計要求 .

5

應力的分類：分爲靜應力和變應力。最基本的變應力爲穩定循環變應力，穩定循環變應力有非對稱循環變應力、脈動循環變應力和對稱循環變應力三種.

6

疲勞破壞及其特點：變應力作用下的破壞稱爲疲勞破壞。特點：在某類變應力多次作用後突然斷裂；斷裂時變應力的最大應力遠小於材料的屈服極限；即使是塑性材料，斷裂時也無明顯的塑性變形。確定疲勞極限時，應考慮應力的大小、循環次數和循環特徵.

7

接觸疲勞破壞的特點：零件在接觸應力的反覆作用下，首先在表面或表層產生初始疲勞裂紋，然後再滾動接觸過程中，由於潤滑油被基金裂紋內而造成高壓，使裂紋擴展，最後使表層金屬呈小片狀剝落下來，在零件表面形成一個個小坑，即疲勞點蝕。疲勞點蝕危害：減小了接觸面積，損壞了零件的光滑表面，使其承載能力降低，並引起振動和噪聲。疲勞點蝕使齒輪。滾動軸承等零件的主要失效形式.

8

引入虛約束的原因：爲了改善構件的受力情況（多個行星輪）、增強機構的剛度（軸與軸承）、保證機械運轉性能.

9

螺紋的種類：普通螺紋、管螺紋、矩形螺紋、梯形螺紋、鋸齒形螺紋.

10

自鎖條件：λ≤ψ即螺旋升角小於等於當量摩擦角.

11

螺旋機構傳動與連接：普通螺紋由於牙斜角β大，自鎖性好，故常用於連接；矩形螺紋梯形螺紋鋸齒形螺紋因β小，傳動效率高，故常用於傳動.

12

螺旋副的效率：η=有效功/輸入功=tanλ/tan（λ+ψv）一般螺旋升角不宜大於40°。在d2和P一定的情況下，鎖着螺紋線數n的增加，λ將增大，傳動效率也相應增大。因此，要提高傳動效率，可採用多線螺旋傳動.

13

螺旋機構的類型及應用：①變回轉運動爲直線運動，傳力螺旋（千斤頂、壓力機、臺虎鉗）、傳導螺旋（車窗進給螺旋機構）、調整螺旋（測微計、分度機構、調整機構、道具進給量的微調機構）②變直線運動爲迴轉運動.

14

螺旋機構的特點：具有大的減速比；具有大的裏的增益；反行程可以自鎖；傳動平穩，噪聲小，工作可靠；各種不同螺旋機構的機械效率差別很大（具有自鎖能力的的螺旋副效率低於50%).

15

連桿機構廣泛應用的原因：能實現多種運動形式的轉換；連桿機構中各運動副均爲低副，壓強小、磨損輕、便於潤滑、壽命長；其接觸表面是圓柱面或平面，製造比較簡易，易於獲得較高的製造精度.

16

曲柄存在條件：①最短杆長度+最長杆長度≤其他兩杆之和②最短杆爲連架杆或機架.

17

凸輪運動規律及衝擊特性：①等速：剛性衝擊、低速輕載②等加速等減速：柔性衝擊、中速輕載③餘弦加速度：柔性衝擊、中速中載④正弦加速度：無衝擊、高速輕載.

18

凸輪機構壓力角與基圓半徑關係：r0=v2/(ωtanα)-s，其中r0爲基圓半徑，s爲推杆位移量 .

19

滾子半徑選擇：ρa=ρ-r，當ρ=r時，在凸輪實際輪廓上出現尖點，即變尖現象，尖點很容易被磨損；當ρ＜r時，實際廓線發生相交，交叉線的上面部分在實際加工中被切掉，使得推杆在這一部分的運動規律無法實現，即運動失真；所以應保證ρ＞r，通常取r≤0.8ρ，一般可增大基圓半徑以使ρ增大.

20

齒輪傳動的優缺點：①優點：適用的圓周速度和功率範圍廣；傳動比精確；機械效率高；工作可靠；壽命長；可實現平行軸、相交軸交錯軸之間的傳動；結構緊湊；②缺點：要求有較高的製造和安裝精度，成本較高；不適宜於遠距離的兩軸之間的傳動.

21

漸開線的特性：

①發生線在基圓上滾過的一段長度等於基圓上被滾過的弧長；

②漸開線上任一點的法線必與基圓相切，且N點位漸開線在K點的曲率中心，線段NK爲其曲率半徑；

③cosαk=ON/OK=rb/rk漸開線上各點的壓力角不等，向徑rk越大，其壓力角越大，基圓上壓力角爲零；

④漸開線的形狀取決於基圓大小，隨着基圓半徑增大，漸開線上對應點的曲率半徑也增大，當基圓無限大時，漸開線成爲直線，故漸開線齒條的齒廓爲直線；

⑤基圓以內無漸開線

22

齒輪齧合條件：必須保證處於齧合線上的各對齒輪都能正確的進入齧合狀態，m1=m2=m；α1=α2=α即模數和壓力角都相等；斜齒輪還要求兩輪螺旋角必須大小相等，旋向相反；錐齒輪還要求兩輪的錐距相等；渦輪蝸桿要求蝸桿的導程角與渦輪的螺旋角大小相等，旋向相同

23

輪齒的連續傳動條件：重合度ε=B1B2/ρb＞1（實際齧合線段B1B2的長度大於輪齒的法向齒距）1

24

齒廓齧合基本定律：作平面齧合的一對齒廓，它們的瞬時接觸點的公法線，必於兩齒輪的連心線交於相應的節點C，該節點將齒輪的連心線所分的兩個線段的與齒輪的角速成反比。

25

根切：①產生原因：用齒條型刀具（或齒輪型刀具）加工齒輪時。若被加工齒輪的齒數過少，道具的齒頂線就會超過輪坯的齧合極限點，這時會出現刀刃把齒輪根部的漸開線齒廓切去一部分的現象，即根切；②後果：使得齒輪根部被削弱，齒輪的抗彎能力降低，重合度減小；③解決方法：正變位齒.

26

正變位齒輪優點：可以加工出齒數小於Zmin而不發生根切的齒輪，使齒輪傳動結構尺寸減小；選擇適當變位量來滿足實際中心距得的要求；提高小齒輪的抗彎能力，從而提高一對齒輪傳動的總體強度.

27

齒輪的失效形式：齒輪折斷、齒麪點蝕、齒面膠合、齒面磨損；開式齒輪主要失效形式爲齒輪磨損和輪齒折斷；閉式齒輪主要是齒麪點蝕和輪齒折斷；蝸桿傳動的失效形式爲輪齒的膠合、點蝕和磨損.

28

齒輪設計準則：對於一般使用的齒輪傳動，通常只按保證齒面接觸疲勞強度及保證齒根彎曲疲勞強度進行計算.

29

參數選擇：①齒數：保持分度圓直徑不變，增加齒數能增大重合度，改善傳動的平穩性，節省製造費用，故在滿足齒根彎曲疲勞強度的條件下，齒數多一些好；閉式z=20~40開式z=17~20；②齒寬係數：大齒輪齒寬b2=b；小齒輪b1=b2+（2~10）mm；③齒數比：直齒u≤5；斜齒u≤6~7；開式齒輪或手動齒輪u可取到8~12.

30

直齒輪傳動平穩性差，衝擊和噪聲大；斜齒輪傳動平穩，衝擊和噪聲小，適合於高速傳動.

31

輪系的功用：獲得大的傳動比（減速器）；實現變速、變向傳動（汽車變速箱）；實現運動的合成與分解（差速器、汽車後橋）；實現結構緊湊的大功率傳動（發動機主減速器、行星減速器）.

32

帶傳動優缺點：①優點：具有良好的彈性，能緩衝吸振，尤其是V帶沒有接頭，傳動較平穩，噪聲小；過載時帶在帶輪上打滑，可以防止其他器件損壞；結構簡單，製造和維護方便，成本低；適用於中心距較大的傳動；②缺點：工作中有彈性滑動，使傳動效率降低，不能準確的保持主動軸和從動軸的轉速比關係；傳動的外廓尺寸較大；由於需要張緊，使軸上受力較大；帶傳動可能因摩擦起電，產生火花，故不能用於易燃易爆的場合.33.影響帶傳動承載能力的因素：初拉力Fo包角a摩擦係數f帶的單位長度質量q速度v.34.帶傳動的主要失效形式：打滑和疲勞破壞；設計準則：在不打滑的前提下，具有一定的疲勞強度和壽命。

33

彈性滑動與打滑：打滑：由於超載所引起的帶在帶輪上的全面滑動，可以避免；彈性滑動：由於帶的彈性變形而引起的帶在帶輪上的滑動，不可避免 .

34

螺紋連接的基本類型：螺栓連接（普通螺栓連接、鉸制孔用螺栓連接）、雙頭螺柱連接、螺釘連接、緊螺釘連接.

35

螺紋連接的防鬆：摩擦防鬆（彈簧墊圈、雙螺母、橢圓口自鎖螺母、橫向切口螺母）、機械防鬆（開口銷與槽形螺母、止動墊圈、圓螺母止動墊圈、串連鋼絲）、永久防鬆（衝點法、端焊法、黏結法）.

36

提高螺栓連接強度的方法：避免產生附加彎曲應力；減少應力集中.

37

鍵連接類型：平鍵連接（側面）、半圓鍵連接（側面）、楔鍵連接（上下面）、花鍵連接（側面）.

38

平鍵的剖面尺寸確定：鍵的截面尺寸b×h（鍵寬×鍵高）以及鍵長L.

39

聯軸器與離合器區別：連這都是用來連接兩軸（或軸與軸上的迴轉零件），使它們一起旋轉並傳遞扭矩的器件，用聯軸器連接的兩根軸，只有在停止運轉後用拆卸的方法才能將他們分離；離合器則可在工作過程中根據工作需要不必停轉隨時將兩軸接合或分離 .

40

聯軸器分類：剛性聯軸器（無補償能力）和撓性聯軸器（有補償能力）43.聯軸器類型的選擇：對於低速、剛性大的短軸可選用剛性聯軸器；對於低速、剛性小的長軸可選用無彈性元件的撓性聯軸器；對傳遞轉矩較大的重型機械可選用齒式聯軸器；對於高速、有振動和衝擊的機械可選用有彈性元件的撓性聯軸器；對於軸線位置有較大變動的兩軸，則應選用十字軸萬向聯軸器.

41

軸承摩擦狀態：幹摩擦狀態、邊界摩擦狀態、液體摩擦狀態、混合摩擦狀態；邊界和混合摩擦統稱爲非液體摩擦.

42

驗算軸承壓強p：控制其單位面積的壓力，防止軸瓦的過度磨損；演算pv：控制單位時間內單位面積的摩擦功耗fpv，防止軸承工作時產生過多的熱量而導致摩擦面的膠合破壞；演算v：當壓力比較小時，p和pv的演算均合格的軸承，由於滑動速度過高，也會發生因磨損過快而報廢，因此需要保證v≤[v].

43

非液體摩擦滑動軸承的主要失效形式爲磨損和膠合. 47.軸的分類：心軸（轉動心軸、固定心軸；只承受彎矩不承受扭矩）、轉軸（即承受彎矩又承受扭矩）、傳動軸（主要承受扭矩，不承受或承受很小彎矩）.

44

軸的計算注意：①軸上有鍵槽時，放大軸徑：一個鍵槽3°--5°；兩個鍵槽7°--10°.②式中彎曲應力爲對稱循環變應力，當扭轉切應力爲靜應力時，取α=0.3；當扭轉切應力爲脈動循環變應力時，取α=0.6；若扭轉切應力爲對稱循環變應力時，取α=1（α爲摺合係數）

45

軸結構設計一般原則：軸的受力合理，有利於滿足軸的強度條件；軸和軸上的零件要可靠的固定在準確的工作位置上；軸應便於加工；軸上的零件要便於拆裝和調整；儘量減少應力集中等.

46

滾動軸承類型選擇影響因素：轉速高低、受軸向力還是徑向力、載荷大小、安裝尺寸的要求等.

47

機械速度波動：

①原因：原動機的驅動力和工作機的阻抗力都是變化的，若兩者不能時時相適應，就會引起機械速度的波動。當驅動功大於阻抗功時，機器出現盈功，機器的動能增加，角速度增大，反之相反。②危害：速度波動會導致在運動副中產生附加動壓力，並引起機械振動，降低機械的壽命，影響機械效率和工作質量；③調節方法：週期性：在機械中加上一個轉動慣量較大的迴轉件飛輪；非週期性：採用調速器來調節.

　　擴展閱讀

　　機械設計基礎必懂知識

　　1、軸套類零件

這類零件一般有軸、襯套等零件，在視圖表達時，只要畫出一個基本視圖再加上適當的斷面圖和尺寸標註，就可以把它的主要形狀特徵以及局部結構表達出來了。爲了便於加工時看圖，軸線一般按水平放置進行投影，最好選擇軸線爲側垂線的位置。

在標註軸套類零件的尺寸時，常以它的軸線作爲徑向尺寸基準。由此注出圖中所示的Ф14 、Ф11（見A-A斷面）等。這樣就把設計上的要求和加工時的工藝基準（軸類零件在車牀上加工時，兩端用頂針頂住軸的中心孔）統一起來了。而長度方向的基準常選用重要的端面、接觸面（軸肩）或加工面等。

如圖中所示的表面粗糙度爲Ra6.3的右軸肩，被選爲長度方向的主要尺寸基準，由此注出13、28、1.5和26.5等尺寸；再以右軸端爲長度方向的輔助基，從而標註出軸的總長96。

　　2、盤蓋類零件

這類零件的基本形狀是扁平的盤狀，一般有端蓋、閥蓋、齒輪等零件，它們的主要結構大體上有迴轉體，通常還帶有各種形狀的凸緣、均布的圓孔和肋等局部結構。在視圖選擇時，一般選擇過對稱面或迴轉軸線的剖視圖作主視圖，同時還需增加適當的其它視圖（如左視圖、右視圖或俯視圖）把零件的外形和均布結構表達出來。如圖中所示就增加了一個左視圖，以表達帶圓角的方形凸緣和四個均布的通孔。

在標註盤蓋類零件的尺寸時，通常選用通過軸孔的軸線作爲徑向尺寸基準，長度方向的主要尺寸基準常選用重要的端面。

　　3、叉架類零件

這類零件一般有撥叉、連桿、支座等零件。由於它們的加工位置多變，在選擇主視圖時，主要考慮工作位置和形狀特徵。對其它視圖的選擇，常常需要兩個或兩個以上的基本視圖，並且還要用適當的局部視圖、斷面圖等表達方法來表達零件的局部結構。踏腳座零件圖中所示視圖選擇表達方案精練、清晰對於表達軸承和肋的寬度來說，右視圖是沒有必要的，而對於T字形肋，採用剖面比較合適。

在標註叉架類零件的尺寸時，通常選用安裝基面或零件的對稱面作爲尺寸基準。尺寸標註方法參見圖。

　　4、箱體類零件

一般來說，這類零件的形狀、結構比前面三類零件複雜，而且加工位置的變化更多。這類零件一般有閥體、泵體、減速器箱體等零件。在選擇主視圖時，主要考慮工作位置和形狀特徵。選用其它視圖時，應根據實際情況採用適當的剖視、斷面、局部視圖和斜視圖等多種輔助視圖，以清晰地表達零件的內外結構。

在標註尺寸方面，通常選用設計上要求的軸線、重要的安裝面、接觸面（或加工面）、箱體某些主要結構的對稱面（寬度、長度）等作爲尺寸基準。對於箱體上需要切削加工的部分，應儘可能按便於加工和檢驗的要求來標註尺寸。

　　5、零件常見結構的尺寸注法

常見孔的尺寸注法（盲孔、螺紋孔、沉孔、鍃平孔）；倒角的尺寸注法。

盲 孔、螺紋孔、沉 孔

鍃平孔

倒 角

　　6、介紹表面粗糙度的概念及主要評定參數

1)表面粗糙度的概念

零件表面上具有較小間距的峯谷所組成的微觀幾何形狀特性，稱爲表面粗糙度。這主要是在加工零件時，由於刀具在零件表面上留下的刀痕及切削分裂時表面金屬的塑性變形所形成的。零件表面粗糙度是也是評定零件表面質量的一項技術指標，它對零件的配合性質、工作精度、耐磨性、抗腐蝕性、密封性、外觀等都有影響。在保證機器性能的前提下，爲獲得相應的零件表面粗糙度，應根據零件的作用，選用恰當的加工方法，儘量降低生產成本。一般來說，凡零件上有配合要求或有相對運動的表面，表面粗糙度參數值要小。

2)表面粗糙度的代號、符號及其標註 GB/T 131-1993規定了表面粗糙度代號及其注法。圖樣上表示零件表面粗糙度的符號見下表。

3)表面粗糙度的主要評定參數

零件表面粗糙度的評定參數有：

1)) 輪廓算術平均偏差（Ra）--在取樣長度內，輪廓偏距絕對值的算術平均值。Ra的數值及取樣長度l見表。

2))輪廓最大高度（Rz）--在取樣長度內，輪廓峯頂線與輪廓峯底線的距離。

使用時優先選用Ra參數。

2.表面粗糙度的標註要求

4) 表面粗糙度的代號標註示例

表面粗糙度高度參數Ra、Rz、Ry在代號中用數值標註時，除參數代號Ra可省略外，其餘在參數值前需標註出相應的參數代號Rz或Ry，標註示例見表。

表面粗糙度的標註表面粗糙度中數字及符號的方向

5) 表面粗糙度代（符號）在圖樣上的標註方法

1)) 表面粗糙度代（符）號一般應注在可見輪廓線、尺寸界線或它們的延長線上，符號的尖端必須從材料外指向表面。

2)) 表面粗糙度代號中數字及符號的方向必須按規定標註。

3.表面粗糙度的標註示例

在同一圖樣上，每一表面一般只標註一次代（符）號，並儘可能地靠近有關的尺寸線。當空間狹小或不便標註時可以引出標註。 當零件所有表面具有相同的表面粗糙度要求時，可統一標註在圖樣的右上角，當零件的大部分表面具有相同的表面粗糙度要求時，對其中使用最多的一種代（符）號可以同時注在圖樣的右上角，並加註"其餘"兩字。凡統一標註的表面粗糙度代（符）號及說明文字，其高度均應該是圖樣標註的1.4倍。

零件上連續表面、重複要素（如孔、齒、槽等）的表面和用細實線連接不連續的同一表面，其表面粗糙度代（符）號只注一次。

同一表面上有不同的表面粗糙度要求時，應用細實線

畫出其分界線，並注出相應的表面粗糙度代號和尺寸。

齒輪、螺紋等工作表面沒有畫出齒（牙）

形時，其表面粗糙度代（符）號注法見圖。

中心孔的工作表面，鍵槽的工作表面，

倒角，圓角的表面粗糙度代號可以簡化標註。

需要將零件局部熱處理或局部鍍（塗）覆時，應用粗點畫線畫出其範圍

並標註出相應尺寸，也可將其要求注寫在表面粗糙度符號長邊的橫線上。

2.標準公差和基本偏差

爲便於生產，實現零件的互換性及滿足不同的使用要求，國家標準《極限與配合》規定了公差帶由標準公差和基本偏差兩個要素組成。標準公差確定公差帶的大小，而基本偏差確定公差帶的位置。

1)標準公差（IT）

標準公差的數值由基本尺寸和公差等級來決定。其中公差等級是確定尺寸精確程度的標記。標準公差分爲20級，即IT01，IT0，IT1，…，IT18。其尺寸精確程度從IT01到IT18依次降低。標準公差的具體數值見有關標準。

2)基本偏差

基本偏差是指在標準的極限與配合中，確定公差帶相對零線位置的上偏差或下偏差，一般指靠近零線的那個偏差。當公差帶在零線的'上方時，基本偏差爲下偏差；反之，則爲上偏差。基本偏差共有28個，代號用拉丁字母表示，大寫爲孔，小寫爲軸。從基本偏差系列圖中可以看出：孔的基本偏差A～H和軸的基本偏差k～zc爲下偏差； ，孔的基本偏差K～ZC和軸的基本偏差a～h爲上偏差，JS和js的公差帶對稱分佈於零線兩邊、孔和軸的上、下偏差分別都是+IT/2、-IT/2。基本偏差系列圖只表示公差帶的位置，不表示公差的大小，因此，公差帶一端是開口，開口的另一端由標準公差限定。

基本偏差和標準公差，根據尺寸公差的定義有以下的計算式：

ES=EI+IT 或 EI=ES-IT ei=es-IT或 es=ei+IT

孔和軸的公差帶代號用基本偏差代號與公差帶等級代號組成。

配合

基本尺寸相同的、相互結合的孔和軸公差帶之間的關係，稱爲配合。根據使用要求的不同，孔和軸之間的配合有鬆有緊，因而國標規定配合種類：

1）間隙配合

孔與軸裝配時，有間隙（包括最小間隙等於零）的配合。孔的公差帶在軸的公差帶之上。

2）過渡配合

孔與軸裝配時，可能有間隙或過盈的配合。孔的公差帶與軸的公差帶互相交疊。

3）過盈配合

孔與軸裝配時有過盈（包括最小過盈等於零）的配合。孔的公差帶在軸的公差帶之下。

基準制:

在製造配合的零件時，使其中一種零件作爲基準件，它的基本偏差一定，通過改變另一種非基準件的基本偏差來獲得各種不同性質配合的制度稱爲基準制。根據生產實際的需要，國家標準規定了兩種基準制。 1）基孔制（如左下圖所示）

基孔制--是指基本偏差爲一定的孔的公差帶與不同基本偏差的軸的公差帶形成各種配合的一種制度。見左下圖。基孔制的孔稱爲基準孔，其基本偏差代號爲H，其下偏差爲零。

2）基軸制（如右下圖所示）

基軸制--是指基本偏差爲一定的軸的公差帶與不同基本偏差的孔的公差帶形成各種配合的一種制度。見右下圖。基軸制的軸稱爲基準軸，其基本偏差代號爲h，其上偏差爲零。

配合代號

配合代號由孔和軸的公差帶代號組成，寫成分數形式，分子爲孔的公差帶代號，分母爲軸的公差帶代號。凡是分子中含H的爲基孔制配合，凡是分母中含h的爲基軸制配合。

例如 φ25H7/g6的含義是指該配合的基本尺寸爲φ25、基孔制的間隙配合，基準孔的公差帶爲H7，（基本偏差爲H公差等級爲7級），軸的公差帶爲g6（基本偏差爲g，公差等級爲6級）。

例如 φ25N7/h6 的含義是指該配合的基本尺寸爲φ25、基軸制過渡配合，基準軸的公差帶爲h6，（基本偏差爲h，公差等級爲6級），孔的公差帶爲N7（基本偏差爲N，公差等級爲7級）。

公差與配合在圖樣上的標註

1）在裝配圖上標註公差與配合，採用組合式注法。

2）在零件圖上的標註方法有三種形式。

4.形位公差

零件加工後，不僅存在尺寸誤差，而且會產生幾何形狀及相互位置的誤差。圓柱體，即使在尺寸合格時，也有可能出現一端大，另一端小或中間細兩端粗等情況，其截面也有可能不圓，這屬於形狀方面的誤差。階梯軸，加工後可能出現各軸段不同軸線的情況，這屬於位置方面的誤差。所以，形狀公差是指實際形狀對理想形狀的允許變動量。位置公差是指實際位置對理想位置的允許變動量。兩者簡稱形位公差。

形位公差項目符號

1) 形狀和位置公差的代號

國家標準GB/T 1182-1996規定用代號來標註形狀和位置公差。在實際生產中，當無法用代號標註形位公差時，允許在技術要求中用文字說明。 形位公差代號包括：形位公差各項目的符號，形位公差框格及指引線，形位公差數值和其他有關符號，以及基準代號等。框格內字體的高度h與圖樣中的尺寸數字等高。

2) 形位公差標註示例

一根氣門閥杆，在圖中所標註的形位公差附近添加的文字，只是爲了給讀者作說明而重複寫上的，在實際的圖樣中不需要重複注寫。

1.零件上的鑄造結構

1) 鑄造圓角

當零件的毛坯爲鑄件時，因鑄造工藝的要求，鑄件各表面相交的轉角處都應做成圓角。鑄造圓角可防止鑄件澆鑄時轉角處的落砂現象及避免金屬冷卻時產生縮孔和裂紋。鑄造圓角的大小一般取R=3~5mm，可在技術要求中統一註明。

2) 起模斜度

用鑄造的方法制造零件毛坯時，爲了便於在砂型中取出模樣，一般沿模樣拔模方向作成約1∶20的斜度，叫做拔模斜度。因此在鑄件上也有相應的拔模斜度，這種斜度在圖上可以不予標註，也不一定畫出，如下圖所示；必要時，可以在技術要求中用文字說明。

3) 鑄件厚度

當鑄件的壁厚不均勻一致時，鑄件在澆鑄後，因各處金屬冷卻速度不同，將產生裂紋和縮孔現象。因此，鑄件的壁厚應儘量均勻，見上圖；當必須採用不同壁厚連接時，應採用逐漸過渡的方式，見上圖。鑄件的壁厚尺寸一般採用直接注出。

2.零件上的機械加工結構

1)退刀槽和砂輪越程槽

在零件切削加工時，爲了便於退出刀具及保證裝配時相關零件的接觸面靠緊，在被加工表面臺階處應預先加工出退刀槽或砂輪越程槽。車削外圓時的退刀槽，其尺寸一般可按"槽寬×直徑"或"槽寬×槽深"方式標註。磨削外圓或磨削外圓和端面時的砂輪越程槽。

2)鑽孔結構

用鑽頭鑽出的盲孔，在底部有一個120°的錐角，鑽孔深度指的是圓柱部分的深度，不包括錐坑。在階梯形鑽孔的過渡處，也存在錐角120°圓臺，其畫法及尺寸注法。

用鑽頭鑽孔時，要求鑽頭軸線儘量垂直於被鑽孔的端面，以保證鑽孔準確和避免鑽頭折斷。三種鑽孔端面的正確結構。

3)凸臺和凹坑

零件上與其他零件的接觸面，一般都要加工。爲了減少加工面積，並保證零件表面之間有良好的接觸，常常在鑄件上設計出凸臺，凹坑。螺栓連接的支撐面凸臺或支撐面凹坑的形式；爲了減少加工面積，而做成凹槽結構。