橋樑方案設計師頁面

導語：帶着焦慮上路，本就是一個錯誤，無限的埋怨與抗議使我無法集中注意力，連走路也擡不起頭，行人們在我的眼中就是一個匆匆而過的身影，模糊不清。以下小編爲大家介紹橋樑方案設計師頁面文章，歡迎大家閱讀參考!

　　橋樑方案設計師頁面1

一、體外預應力加固：

加固措施：通過體外預應力索施加反向荷載的方法對該橋進行加固，此外考慮箱梁兩側腹板出現大量的斜剪裂縫，爲了約束斜裂縫進一步發展，加強對腹板混凝土的約束，增強腹板抗剪承載能力和剛度，採用腹板內側粘貼鋼板。預應力施工工藝1.錨固端部橫樑與跨中轉向橫肋！墩頂導向槽的施工2.鋼絞線下料與穿束3.鋼絞線張拉4預緊5.高應力張拉6.壓漿

缺點：

1.預應力的施工工藝，在鋼絞線下料與穿束中粘接段段的長度和位置，新老混凝土之間的粘結，後加預應力對原預應力的影響，很難確定。

2.施加預應力索加固現在存在的問題：如合理的加固預應力筋的位置和數量後加固的預應力鋼筋對已經存在的預應力鋼筋的影響

3.體外預應力鋼筋鬆弛、斷筋等失效的現象也較爲常見

二、體外預應力的加固另外的加強措施

1、彎曲加強

採用體外預應力加固法可提高結構構件的受彎承載力。預應力筋佈置應符合優化佈置原則，即加固筋外形與外荷載產生的彎矩圖形相似。因此，加固樑式結構時，體外預應力筋多采用折線形連續筋，以充分發揮加固筋的抗拉強度。體外筋的靈活佈置，可以有效地補強加固不同受力情況的簡支樑和連續樑。若連續樑中僅有個別跨需要加固，則可採取在這些跨上單獨佈置預應力筋進行局部加固；若連續樑普遍較差，則可用各跨佈置給予整體加固，若連續樑普遍較弱，但個別跨更弱，則可採取通長佈置與局部佈置相結合的辦法進行加固。

2、剪切加強

樑的剪切強度可通過外部加設扁鋼！鋼板和鋼箍等方法來提高。扁鋼通常箍在構件上用後張法拉緊並已開發了一種後張不鏽鋼鋼箍的方法。後張法能使新材料平分恆載及活載，這樣就能更有效地利用新增材料。提高剪切強度的另外一種方法爲採用後張的附加預應力鋼筋。預應力鋼筋可以加在垂直和傾斜方向上，而且既可安裝在樑腹板內，又可安裝在箱內。施加預應力時應當小心謹慎，避免結構某些部分出現超限應力。若構件中存在裂縫，一個好的實施方法是在施加預應力之前，先在裂紋上注射環氧樹脂。

三、粘貼碳纖維法與鋼板粘貼加強法基本原理是一致的，均是將其增強材料粘貼在混凝土結構的受拉邊緣或薄弱部位，使之與結構形成整體，代替需增設的補強鋼筋，提高梁的承載能力達到補強的目的。

粘貼碳纖維法

碳纖維加固橋樑構件的部位：用粘結材料將碳纖維材料有序地纏繞粘貼於構件表面，實現對構件變形的約束並因此提高構件的極限強度和承載能力。在橋樑加固運用中，可粘貼在混凝土樑的頂面或底板上，以提高混凝土樑的截面強度和剛度：也可粘貼在樑的.腹板上，以提高其抗剪強度

具體的施工工藝：

1、處理結構混凝土表面，塗敷基底樹脂並整平

2、塗刮整平膠並對其表面作砂光處理

3、滾刷粘結劑粘結碳纖維

4、對已貼的碳纖維作壓面處理

5、表面整飾（如抹砂漿等）

粘貼鋼板（碳纖維）法：（1）對結構抗彎和抗剪加固效果明顯，但對結構靜剛度影響不大（靜剛度包括等直杆件扭轉剛度、受彎樑的彎曲強度、薄板受彎曲載荷作用、薄殼變形計算）。（2）在借用橋面鋪裝層參與受力時，新老混凝土的可靠連接，始終存在問題如粘結劑的老化問題

此外粘貼鋼板法存在以下自己特殊的缺點：（1），鋼板面積大，剛度大，適型性差，很難與原結構緊密粘接，此外，自重很大，加上鏽跡等原因，底、側粘貼很易脫落（鋼板易受腐蝕或脫落）（2）對於大跨度樑來說，鋼板的重量可能太重粘貼碳纖維法存在以下自己特殊的缺點（1碳纖維的抗剪強度低，延展性又不好，所以，其受力的不均勻性必須充分注意（2）碳纖維用於橋樑加固，其老化問題不容忽視。

四、體系轉換法：

是通過改變橋樑結構體系以減少樑內應力，提高承載能力的一種加固方法這是一種‘變被動加固爲主動加固’的方法，該方法需要對原結構的現狀進行仔細的調查，對其承載潛能進行正確評價，用周密、細緻、可靠的汁算分析確定體系轉換的方法和施工工藝流程，以達到加固修復病橋的目的。一般可通過簡支樑下增一設支架或橋墩；或把簡支樑與簡支樑加以連接，使結構由簡支變爲連續等。

施工工藝：（1）揭開橋面鋪裝層。將樑頂保護層鑿除。使主筋外露。沿樑頂增設縱向受力主筋，數量根據計算決定。

（2）澆注端頭混凝土

（3）拆除或改變原有支座

（4）重新做好橋面鋪裝

該加固方法主要對於大、中簡支樑橋的加固，將多跨簡支樑的樑端連接起來，變爲多跨連續樑，可以有效改善結構的受力狀況，提高橋樑的承載能力，但不適合連續剛構橋的後期加固。

五、橋面系減載。

對大跨度連續剛構而言，恆載在總重量中佔有相當大的比重，減小橋跨內橋面的恆載重量諸如變礆橋面鋪裝爲瀝青礆橋面鋪裝、變礆欄杆係爲鋼質欄杆系、減薄人行道鋪裝厚度等能有效地減小跨中的下撓量。

六、擴大或增加原結構構件截面，以提高原結構的強度和剛度；該方法雖然能提高結構承載力，但也會因而加大結構自重。

自重加大產生的內力增量會消抵部分或全部結構承載能力的提高。且新增結構面積或體外施加的預應力與原結構體的界面能否良好結合此外（1）擴大或增加原結構構件截面，以提高原結構的強度和剛度；（2）改變原結構的受力體系，使其減小受力；（3）以新的結構代替舊的應力不夠的結構這三種方法均不能用於大跨徑連續剛構橋深固工程技術系統總結：增大截面、粘貼鋼板（碳纖維）、體外預應力等加固方法都屬於二次超靜定受力結構。加固前原結構已經承受荷載（即第一次受力），特別是當承載能力不足時，加固前原結構的截面應力、應變水平一般都很高。新加固部分加固後並不立即承受荷載，而是在新荷載（即二次加載）下才開始受力。從而導致整個加固結構在其後的第二次受力過程中新加部分的應力、應變始終滯後於原結構的累計應力、應變，這決定了此時混凝土結構加固計算分析不能夠完全按普通結構概念進行。加固結構的承載力與新舊兩部分的應力差值或應變差值直接相關，與原結構的極限變形值有關，與兩部分材料的應力—應變關係有關。

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一、編制依據：

本施工指導作業書是依據《納黔高速公路工程項目招標文件》中有關條文和技術要求編制的，並遵照如下標準和規範：

1、交通部發布《公路橋涵施工技術規範》（JTJ041-20XX）；

2、交通部發布《公路工程質量檢驗評定標準（土建工程）》（JTGF80/1-20XX）；

3、《鋼筋混凝土用熱軋光圓鋼筋》(GB13013-91)；

4、《鋼筋機械連接通用技術規程》（JGJ107-20XX）；

5、《滾軋直螺紋鋼筋連接接頭》（JG163-20XX）；

6、《鋼筋混凝土用鋼第2部分：熱軋帶肋鋼筋》(GB1499.2-20XX)；

7、《鋼筋焊接及驗收規程》(JGJ18-20XX)。

二、工程概況

本合同段中的大田坡大橋（除3#、4#橋墩）、主線上跨A匝道中橋、高橋大橋、魚洞溝大橋、石匠溝1號大橋採用人工挖孔樁施工；大田坡大橋3#、4#橋墩樁基採用衝孔樁施工。

1.1大田坡大橋

大田坡大橋樁基樁徑1＃～2＃、6#～8#、11#墩爲φ1.5m，樁基主筋爲22mm,加強箍筋爲φ10mm和20mm；3＃～4＃墩爲φ2.2m，樁基主筋爲28mm,加強箍筋爲Ф12mm和20mm；5#、9#～10#墩爲φ2.0m，樁基主筋爲28mm,加強箍筋爲Ф12mm和20mm；0＃、12＃橋臺樁徑爲φ1.5m，樁基主筋爲22mm,加強箍筋爲φ10mm和20mm。

1.2主線上跨A匝道中橋

主線上跨A匝道中橋樁基樁徑1＃～2＃墩爲φ1.3m，樁基主筋爲22mm,加強箍筋爲10mm和20mm；0#、3＃橋臺樁徑爲φ1.3m，樁基主筋爲22mm,加強箍筋爲10mm和20mm。

1.3高橋大橋高橋大橋樁基樁徑1＃～6＃墩爲φ1.3m，樁基主筋爲22mm,加強箍筋爲10mm和20mm；7＃橋臺樁徑爲φ1.3m，樁基主筋爲22mm,加強箍筋爲10mm和20mm。

1.4魚洞溝大橋

魚洞溝大橋樁基樁徑1＃～6＃墩爲φ1.5m，樁基主筋爲22mm,加強箍筋爲10mm和20mm；0#、7＃橋臺樁徑爲φ1.3m，樁基主筋爲22mm,加強箍筋爲10mm和20mm。

1.5石匠溝1號大橋

石匠溝1號大橋樁基樁徑1＃～2＃、6＃～9＃墩爲φ1.3m，樁基主筋爲22mm,加強箍筋爲10mm和20mm；3＃～5＃墩爲φ1.8m，樁基主筋爲22mm,加強箍筋爲10mm和20mm；0＃、10＃橋臺樁徑爲φ1.3m，樁基主筋爲22mm,加強箍筋爲10mm和20mm。

1.6本合同段的樁基工程數量彙總見下表：（見附表1）

三、施工方案及工藝流程

1、主要施工方案

1、主要施工方案

本合同段的各種直徑鋼筋籠共有198個，全部採用長線法在臺座胎具上統一製作。鋼筋籠分3～6節加工製作，基本節長9m，最後一節爲調整節。鋼筋籠主筋連接接頭採用滾軋直螺紋鋼筋連接接頭，主筋與箍筋連接宜點焊。鋼筋籠製作成型後分節倒運至樁孔旁，吊機吊裝入孔，在孔口進行對接，直至全部安裝完畢。孔口採用定位型鋼與樁基鋼筋籠四根加長主筋焊接精確定位。

2、鋼筋籠施工工藝流程圖：（見附圖1）

四、施工工藝

1、施工準備

1.1、技術資料準備

認真研讀施工圖紙,熟悉每根樁的鋼筋籠尺寸、主筋規格、強度等級及加強箍筋規格等參數，仔細閱讀鋼筋製作與安裝作業指導書，同時熟讀鋼筋加工各種施工規範和施工工藝，瞭解鋼筋籠施工要點及質量檢驗標準。

1.2、場地及臺座設置

根據鋼筋籠長度長，節數多的特點，鋼筋籠採用長線法在臺座胎具上統一製作。臺座胎具設計爲：設置4組鋼筋籠臺座胎具，在每組臺座胎具上根據施工進度要求調整安裝鋼筋籠主筋的定位模具。定位模具是根據鋼筋籠的主筋規格、數量進行設計製作的，其中兩根一束佈置是，鋼筋之間預留10mm空隙。

對場地及臺座情況進行記錄，爲保證鋼筋籠的線型質量，對胎具標高應定期進行檢查，發現有下沉及變形情況，及時糾正調整。

1.3、機具配置（見附表2）

1.4、人員培訓

在進行鋼筋籠製作及安裝前，對鋼筋籠製作、安裝人員進行培訓，並對技術管理人員、操作人員進行技術交底和安全交底。

2、原材料

2.1、鋼筋

（1）鋼筋進場應按《金屬拉伸實驗方法》（GB/T228—20XX）、《鋼及鋼產品力學性能試驗取樣位置及試樣製備》（GB/T2975—20XX）、《金屬材料彎曲試驗方法》（GB/T232—20XX）、《焊接接頭衝擊實驗方法》（GB/T2650—89）、《焊接接頭拉伸實驗方法》（GB/T2651—89）的規定進行屈服點、抗拉強度、延伸量和冷彎試驗及焊接實驗。鋼筋必須按不同鋼種、等級、牌號、規格及生產廠分批驗收，分別堆存，且應立牌便於識別。

（2）鋼筋應貯存於地面以上0.5m的平臺、枕木或其他支承上，應保護它不受機械損傷及由於暴露於大氣而產生鏽蝕和表面破損；鋼筋應無灰塵、有害的鏽蝕、鬆散鏽皮、油漆、油脂、油或其他雜誌；鋼筋原材料應無有害的缺陷，例如裂紋及剝離層。

（3）各種類型鋼筋，應按規格、型號、品種堆放整齊，掛好標誌牌，堆放場所應有遮蓋，避免鏽蝕和污染。

（4）轉運鋼筋時應小心裝卸，不應隨意拋擲，避免鋼筋變形。

2.2、連接套筒

（1）、鋼筋機械連接套筒性能應符合《鋼筋機械連接通用技術規程》(JTJ107-96)。

（2）、鋼筋機械連接套筒在運輸和儲存中，應防止鏽蝕和油污。套筒應有保護蓋，保護蓋上應註明規格。

3、鋼筋籠製作

3.1、鋼筋下料

（1）鋼筋下料前，應經過認真的研究，計算出各種不同直徑的鋼筋最優的下料長度，下料過程中要考慮到鋼筋接頭位置應錯開，以及墩身鋼筋的預埋長度，並要求在保證滿足規範要求的基礎上，做到充分利用原材料，降低損耗。

（2）爲保證絲頭加工的要求，鋼筋下料應採用砂輪切割機切割，不宜用普通切筋機或電焊方法切斷。

（3）鋼筋端面宜平整並與鋼筋軸線垂直，不得有馬蹄形或扭曲，如有不平，應重新進行切割。

（4）鋼筋端部不得有彎曲，出現彎曲應調直。

（5）用低碳鋼熱軋圓盤條製成的箍筋，製作前應首先用調直機進行調直。

（6）鋼筋下料注意事項：

①按規範要求鋼筋接頭位置應錯開，以保證接頭長度區段內的鋼筋接頭數量不大於50%；在同一根鋼筋上應儘量少設接頭。

②在“接頭長度區段”內，同一根鋼筋上不得超過一個接頭。

注：兩焊（連）接接頭在鋼筋直徑的35倍範圍內且不小於500mm以內，均視爲“接頭長度區段”。

3.2、鋼筋絲頭加工、質量檢驗與控制

（1）鋼筋絲頭加工

①加工人員必須由廠家進行技術培訓，經考覈合格後方可上崗操作。

②正式加工前，設備由廠家人員進行調試及成型試驗，還須進行鋼筋連接接頭工藝試驗，符合要求後開始加工。廠家必須配備人員進行現場指導。

③加工絲頭前，應調直鋼筋和把鋼筋接頭錯平。

（2）鋼筋絲頭質量檢驗

剝肋滾軋直螺紋現場質量控制的核心是絲頭加工質量的控制，因此加工絲頭的檢驗至關重要。絲頭檢驗有四個要素：剝肋光圓尺寸、螺紋中徑尺寸、螺紋加工長度、螺紋牙型。每項檢驗用的量具、檢驗方法及要求詳見下表：（見附表3）

①對加工的鋼筋螺紋絲頭，必須逐個進行目測檢查，加工人員每加工10個用檢具檢查一次。

②經自檢合格的絲頭，應由質檢員隨機抽樣檢驗，以一個工班內生產的絲頭爲一個檢驗批，隨機抽檢10％，且不得少於10個。當合格率小於95％應加倍抽檢，複檢中合格率仍小於95％，應對該班生產的鋼筋絲頭逐個進行檢驗，並剔除不合格的絲頭，查明原因解決後重新加工絲頭。

③絲頭加工完畢經檢驗合格後，立即將標準絲戴好保護帽，加長絲擰上連接套，防止絲頭損壞及鏽蝕。按規格分類堆碼整齊，設置標識。

（3）絲頭加工的質量控制要點絲頭的加工質量直接影響鋼筋籠接頭質量，絲頭加工質量控制要點如下：

①軋絲機內設有控制絲頭長度的限位器，軋絲時將鋼筋端佈置於該限位器處，但應經常檢查鋼筋端部位置，一旦有所滑動及時進行調整。

②控制絲頭直徑方法：經常調節絲頭車絲刀片，若調節過緊則螺紋直徑過小，若調節過鬆則螺紋直徑過大，故用環通規和環止規檢查調整好的刀片位置，合格後方進行車絲，並對加工後的每個絲頭進行直徑大小檢查，對不合格的接頭切掉重新車絲。

③控制不完整螺紋長度方法：及時更換車絲刀片。

④絲頭加工完畢後，在加長絲中點處用油漆做好標記，方便進行安裝質量檢驗。

3.3、鋼筋籠製作成型

（1）先安放定位模具上的主筋，確保接頭處不得有空隙。連接步驟及方法見下圖:（見附圖2）

（2）在已經安放好的主筋上按設計尺寸均用石筆畫好位置，安放加強筋，這樣能保證加強筋與主筋垂直。主筋與加強筋逐點進行部分點焊，以固定位置；

（3）安放其餘主筋時，則先在加強筋上用石筆按設計尺寸畫好位置，再逐根安裝，這樣能較好的保證主筋位置準確並順直；

（4）每節鋼筋籠主筋安裝完畢後，檢查主筋順直與否，合格後方再進行主筋與加強筋之間的補焊。

（5）箍筋安裝之前，先用石筆在部分主筋上按設計圖紙尺寸畫好位置，複覈無誤後再進行安裝，箍筋與主筋之間選用部分點焊，點焊過程中控制電流大小，使點焊既要牢固又要不燒傷主筋；

（6）聲測管的安裝

①檢測管的安裝，除在底節鋼筋籠加工時，焊接或綁紮在鋼筋籠上外，其餘各節均預先綁紮在鋼筋籠內，待墩位上每節鋼筋籠對接完後，檢測管用連接頭連接，固定牢靠，要求位置準確、間距均勻、軸線順直，保證成樁後的檢測管互相平行。

②爲防止灌注水下混凝土時水泥漿進入檢測管，影響檢測探頭的下放，檢測管底部、頂部用鋼板焊接密封好，在鋼筋籠時安裝聲測管時，需向管內注滿清水以減小孔內、外壓力，增加聲測管安全。

（7）主筋接頭採用套筒直螺紋連接接頭拼裝時，要求兩個絲頭之間沒有間隙，製作完成後並在相對應部位用油漆做好標記，以方便在墩位上的對應拼裝。

（8）鋼筋籠製作時，現場技術員應進行技術指導及質量監控，製作完畢並自檢合格後由質檢員現場驗收，質檢員現場驗收合格後填寫相關資料後向監理方報檢。監理現場檢驗合格後方可分節段拆開並吊裝運輸至儲存地存放及覆蓋。鋼筋籠各項加工允許偏差見下表：(見圖表4)

（9）鋼筋籠製作檢驗完畢後，籠身應有分墩臺、分孔號及檢查狀態的標牌。

4、鋼筋籠的安裝

4.1、鋼筋籠運輸時配備專用托架，平板車或汽車運至現場，在孔口利用吊機吊放。

4.2、爲保證鋼筋籠在起吊過程中不變形，鋼筋主筋與加強箍筋必須全部焊接，加強箍筋內加焊十字撐（下放時拆除），對稱設置吊點。

4.3、底節鋼筋籠下放時，先割除鋼筋籠內支撐，吊機緩慢下放，直至底節鋼筋籠懸掛至孔口上。懸掛好底節鋼筋籠後,解除吊具,起吊第二節鋼筋籠。第二節鋼筋籠底起吊至底節鋼筋籠頂1m處,然後開始緩慢下放,在下放過程中,人工調整第二節鋼筋籠位置,使第二節鋼筋籠與底節鋼筋籠接頭、聲測管大致對齊，當下放至有一個對接接頭接觸之後，即停止下落，通過吊機擺動和人工擺動，使每個接頭接觸，頂緊，然後擰上連接套筒。如果在安裝過程中兩節鋼筋籠出現一邊對齊，一邊有間隙的情況，應用葫蘆把有間隙的一邊用力收緊，直到接頭對齊，中間沒有間隙爲止，然後將套筒擰緊。確保接頭位於連接套中央。完成其餘節段的鋼筋籠對接工作。下放時應檢查鋼筋籠垂直度，確保上、下節鋼筋籠對接時中心線保持一致。

4.4、鋼筋現場連接施工工藝要求

（1）鋼筋連接前，先將鋼筋絲頭上的塑料保護帽或連接套筒上的塑料密封蓋取下並回收，檢查鋼筋和套筒規格是否一致、等級是否符合要求以及鋼筋、套筒的螺紋絲扣是否乾淨而且完好無損，如有雜物需用鐵刷清理乾淨。

（2）鋼筋接頭擰緊後應用力矩扳手按下表中的擰緊力矩檢查。

滾軋直螺紋鋼筋接頭擰緊力矩值（見附表4）

注：當不同直徑的鋼筋連接時，擰緊力矩值按較小直徑鋼筋的相應值取用。

4.5、接頭質量檢驗與控制

（1）技術提供單位應向使用單位提交有效的型式檢驗報告。

（2）鋼筋連接工程開始前及施工過程中，應對每批進場鋼筋進行接頭工藝試驗，工藝試驗應符合下列要求：

①每種規格鋼筋接頭試件不應少於三根。

②對接頭試件的鋼筋母材應進行抗拉強度試驗。

③三根接頭試件的抗拉強度除均不小於該級別鋼筋抗拉強度標準值，尚應大於或等於0.9倍鋼筋母材的實際抗拉強度。

（3）現場檢驗應進行外觀質量檢查和單向拉伸強度試驗。對接頭有特殊要求的結構，應在設計圖紙中另行註明相應的檢驗項目。

（4）鋼筋連接接頭的現場力學檢驗按檢驗批進行。同一施工條件下采用同一材料的同等級同型式同規格接頭，以連續生產的200個爲一個檢驗批進行檢驗和驗收，不足200個的也按一個檢驗批計算。

（5）對接頭的每一個檢驗批，必須在工程結構中隨機截取3個試件做單向拉伸強度試驗。當3個試件單向拉伸強度試驗結果均滿足性能等級要求達到的強度值時，該檢驗批評爲合格。如有一個試件的強度不符合要求，應再取6個試件進行復檢。複檢中全部試件合格，則該檢驗批合格；複檢中如仍有一個試件試驗結果不符合要求，則該檢驗批評爲不合格。

（6）在現場連續檢驗10個檢驗批，其全部單向拉伸試件一次抽樣均合格時，檢驗批接頭數量可擴大一倍。

（7）隨機抽取同規格接頭數的10％進行外觀質量檢查，接頭套筒每側無一扣以上的完整絲扣外露。

4.6、下放鋼筋籠應輕放、慢放，若遇阻礙，應查明原因，進行處理。嚴禁高起猛落，強行下放，以防碰撞而引起坍塌，下放過程中，要注意觀察孔內水位情況，如發現異常現象馬上停放，檢查是否坍孔。

4.7、鋼筋籠安裝時，所有聲測管內應充滿清水，以防因個別管接頭不密封導致泥漿進入孔內堵塞管路；有利於清除鋼筋浮力；有利於抵消管外泥漿或砼對管壁的壓力作用，以防鋼筋變形。

4.8、鋼筋籠下放過程中安裝加強保護層。鋼筋籠下放至設計標高後，應放出設計樁中心位置十字線（可利用護樁拉線）、鋼筋籠平面中心位置，再調整鋼筋籠使二心在同一垂直線上。

4.9、鋼筋籠安裝就位後，立即將鋼筋籠吊筋與分配樑、分配樑與鋼護筒焊接固定，防止混凝土澆築過程中鋼筋骨架上浮。

4.10、鋼筋籠入孔後，定位要準確，固定要牢固，其中平面位置偏差不大於20mm，骨架頂端高程±20mm。鋼筋籠安裝允許誤差見下表：（見附表5）

五、安全注意事項：

1、凡從事剝肋滾軋直螺紋鋼筋加工、連接工作的工人必須經過安全、質量、技術培訓，成績合格後放能持證上崗，班組成員應相對固定。

2、用電應嚴格按照《施工現場臨時用電安全技術規範》JGJ46-20XX的要求進行，並按照“一機、一閘、一箱、一漏、一接地”和“三相五線”制要求。

3、設備必須有防雨措施，施工前檢查電源、電器是否安全正常。並檢查滾絲機的轉向。

4、鋼筋的軸線與滾絲機的軸線保持一致。

5、嚴禁用機油作切削液或不加切削液加工鋼筋絲頭。

6、將鋼筋放在滾絲機鉗槽中夾緊，鎖定，以防止在加工鋼筋過程中鬆動傷人。

7、開始滾軋時，操作用力要輕，緩慢進給。

8、特殊工種（如電工、起重工、機械工、電焊工等）必須持證上崗。

9、各種施工人員必須嚴格遵照安全操作過程的有關規定進行作業。

10、其它未詳盡事宜見項目隊安全管理體系及相應機具操作手冊。